Lo que debes saber sobre el aluminio marino en fachadas

Fairview

Al seleccionar fachadas de paneles pintados, existen numerosas consideraciones sobre la buena apariencia duradera que obtienen altas calificaciones entre los propietarios de activos y arquitectos. Sin embargo, el camino para lograrlo no es tan sencillo como parece inicialmente. ¿Es el aluminio de calidad marina el pináculo brillante de la industria de las fachadas o una falsa esperanza?

Como ocurre con todo lo relacionado con la industria de la edificación y la construcción, los materiales deben evaluarse en función de su desempeño dentro de la situación de uso prevista antes de considerarlos "aptos para su propósito".

El aluminio no es diferente, ha sido el material elegido en la industria de fachadas durante muchos años, pero es necesario revisar la percepción de la industria de que el aluminio de "grado marino" debe ofrecer un rendimiento superior cuando se utiliza en paneles de aluminio pintados.

La base de la resistencia del aluminio a los efectos perjudiciales de la corrosión es su capacidad para formar su propia barrera protectora de óxido. La barrera de óxido es una capa pasiva regenerativa que protege el metal base de la corrosión progresiva. Esta capacidad central del aluminio para resistir la corrosión varía entre los diferentes grados; sin embargo, tanto el grado 3003 (ampliamente utilizado en fachadas arquitectónicas) como el 5052 (marino) son algunos de los mejores ejemplos de su clase en lo que respecta a resistencia a la corrosión.

En aplicaciones marinas pesadas, donde se experimenta una exposición continua a los efectos dañinos del agua salada, el aluminio de grado marino 5052 sin recubrimiento, en su forma bruta, superará al grado 3003 más convencional; es un hecho.

Pero para las fachadas arquitectónicas, donde el aluminio se recubre, se dobla para darle forma y se instala como muros cortina en los edificios, los beneficios del aluminio 5052 pueden ser menos obvios.

Para desafiar esta idea, se encargó una prueba de pulverización de sal neutra de 1000 horas de acuerdo con AS 2331.3.1 y se probaron los grados 3003 y 5052 para determinar qué material se acercaba más a satisfacer el estado de "Apto para el propósito" dentro de los paneles arquitectónicos pintados.

La prueba fue realizada de forma independiente por Robert Jeffrey de Pacific Testing.

Se prepararon dos paneles de aluminio revestido en rollo, se ranuraron y se fabricaron en un formato de casete estándar.

La superficie de cada panel se raspó deliberadamente hasta dejar el metal desnudo y se observó y documentó la reacción resultante al medio ambiente.

Recomendaciones

1. Después de 1000 horas, la Muestra A registró algunas rayas de óxido y ampollas de bajo nivel en la cara del panel y en los bordes que emanaban de las áreas rayadas. La muestra B produjo resultados similares con algunas ampollas de bajo nivel en el panel.

2. A lo largo de la curva del casete, en áreas afectadas por la fabricación, la Muestra A registró niveles bajos de ampollas, mientras que vimos que se registraron niveles altos de ampollas en la Muestra B en varias áreas a lo largo de la curva.

3. Al revisar los bordes cortados, se puede observar una oxidación leve en la Muestra A junto con ampollas de bajo nivel donde el agua ha migrado debajo de los bordes de pintura cortados. La muestra B tiene algunos signos de decoloración en los cortes desnudos, sin que se registren ampollas.

Análisis

Según los resultados de las pruebas, 5052 Marine no logra ofrecer una ventaja de rendimiento sobre el grado 3003 ampliamente aceptado. Además, en secciones donde el sustrato se fabricó mecánicamente (enrutado y doblado), el 3003 superó significativamente al 5052.

Si utilizamos esta prueba para predecir resultados de rendimiento en la vida real en aplicaciones de fachadas arquitectónicas, el grado 3003 tendría que considerarse como un material base mejor "Apto para el propósito".

Podemos concluir que, si bien puede producirse un bajo nivel de ampollas antiestéticas en los bordes cortados, éstas quedan ocultas mediante juntas selladas o de calafateo y son en gran medida invisibles. Sin embargo, las curvaturas del casete son muy visibles y cualquier corrosión que se observe aquí destruirá el aspecto general de la fachada.

¿Por qué 5052 forma ampollas en las áreas fabricadas?

Las ampollas que vemos son el resultado directo de la corrosión de la cataplasma, que ocurre cuando el aluminio se expone al agua atrapada en ausencia de oxígeno circulante. Esto sólo puede suceder si la humedad encuentra un camino debajo de la superficie protectora del revestimiento de PVDF.

¿Cuál es la causa probable?

En circunstancias normales, es el revestimiento el que proporciona protección contra la intemperie y forma la primera línea de defensa. Cuando el recubrimiento se ve comprometido, volvemos a la formación de una capa de óxido para proteger el aluminio de una mayor degradación. Pero es la formación de la propia capa de óxido la que compromete el aspecto de la fachada, rompiendo la unión del revestimiento y formando una burbuja en la superficie. Dentro de la burbuja privada de oxígeno, la corrosión de la cataplasma se afianza y prolifera, mientras que la capa protectora de óxido no puede formarse en ausencia de oxígeno.

Se ha documentado ampliamente que, en comparación con el grado 3003, más flexible (funcionable), el 5052 es propenso a microfisuras cuando se dobla más de 90 grados. El agrietamiento de la superficie del aluminio puede romper la unión entre el revestimiento y el sustrato, al tiempo que permite que penetre la humedad.

Conclusión

Son las propiedades de revestimiento y trabajabilidad del material del 3003 las que lo hacen más adecuado para su uso en fachadas arquitectónicas. Los paneles fabricados de 5052 recubierto tienen una mayor probabilidad de verse afectados negativamente por las burbujas causadas por microfisuras y corrosión en cataplasma.

Tenga en cuenta: esta es una revisión interna: FV obtuvo muestras 3003 y 5052 utilizadas en las pruebas.